Durée de vie plus longue des poinçons de frappe de monnaie grâce au revêtement PVD
INORCOAT Allemagne, dont le siège se trouve à Ostfildern en Souabe, fournit des solutions innovantes pour des processus de dépôt physique en phase vapeur (PVD) plus efficaces et moins chers. Le PVD peut remplacer le chromage galvanique des pièces, encore très répandu aujourd’hui. Les îlots de distributeurs de vide compacts de Bürkert permettent au fabricant d’économiser de l’argent et d’offrir une modularité jusqu’ici inconnue dans ses installations.
En raison de son impact élevé sur l’environnement, le chromage électrolytique ne sera plus autorisé dans l’UE qu’avec une autorisation spéciale à partir d’octobre 2024. Le chromage produit entre autres de l’oxyde de chrome (VI) hautement toxique, dont il est prouvé qu’il modifie le patrimoine génétique et favorise l’apparition de cancers. Le dépôt physique en phase vapeur (en anglais Physical Vapour Deposition, PVD) est en revanche un procédé de revêtement qui se déroule sous vide. Un métal élémentaire, comme le chrome par exemple, est alors transformé en phase gazeuse et peut être déposé sur un matériau de support sous la forme d’une couche mince, fortement adhérente de métal pur ou d’alliage. Les étapes intermédiaires toxiques sont ainsi évitées.
Revêtement pour poinçons de frappe de monnaie
L’attention des spécialistes s’est portée sur la jeune entreprise lorsque INORCOAT a remporté le contrat de la Monnaie nationale croate pour le revêtement des poinçons de frappe dans le cadre de l’introduction de l’euro dans ce pays. La signature du protocole d’accord entre la Croatie et la Commission européenne sur le lancement de la production de pièces en euros en septembre 2021 a marqué le début d’une véritable course contre la montre. Finalement, 420 millions de pièces devaient être frappées au cours de l’année 2022 et mises à disposition à temps. « Il restait finalement six mois pour tout régler », se souvient Romain Waidelich, propriétaire et fondateur de INORCOAT.
Durée de vie plus longue grâce à la technologie PVD
Afin d’augmenter la durée de vie des poinçons de frappe, ceux-ci étaient jusqu’à présent chromés par électrolyse de manière conventionnelle. Cela permettait d’atteindre une durée de vie typique de 200 000 à 300 000 frappes. La technologie et les installations de INORCOAT ont permis de l’augmenter considérablement, si bien que la monnaie croate a opté pour INORCOAT.
« La technologie PVD permet d’augmenter la durée de vie d’une paire de poinçons à 1,5 million d’empreintes en moyenne. De plus, il est respectueux de l’environnement, car il ne libère pas de substances nocives pour la santé »
Prix pour un projet de durabilité environnementale
En juillet 2022, l’atelier monétaire croate a commencé à revêtir 1 500 outils de poinçonnage. Bien plus que ce qui a été nécessaire finalement : « Au final, ils s’en sont tirés avec moins d’un cinquième, car notre procédé nous a parfois permis d’atteindre des durées de vie allant jusqu’à 14 millions de frappes par paire de poinçons », se réjouit Waidelich, qui semble fier de ce résultat de son travail. INORCOAT a également été récompensé par l’International Association of Currency Affairs (IACA) : En 2022, l’entreprise a reçu le prix du meilleur projet de durabilité environnementale pour les pièces de monnaie.
De la monnaie à l’utilisation industrielle
La frappe de pièces, tout comme l’impression de billets de banque, est un marché de niche très spécifique. On y est conscient de la problématique liée au revêtement électrolytique des outils de frappe. Il manque toutefois des valeurs empiriques sur les nouveaux procédés comme le revêtement PVD. Waidelich et son équipe ont néanmoins su faire face avec brio aux incertitudes des entreprises publiques en matière de sécurité et à leurs inquiétudes liées au manque de notoriété de la jeune entreprise. La Banque nationale du Maroc, par exemple, est la première banque au monde à utiliser les installations de INORCOAT pour le revêtement de ses plaques d’impression.
Vaste domaine d’application pour le PVD
Entre-temps, de nombreuses autres entreprises se sont intéressées à INORCOAT et investissent dans sa technologie de revêtement respectueuse de l’environnement. « Il existe un nombre incroyable de domaines d’application dans lesquels le chromage électrolytique conventionnel peut être remplacé », explique Waidelich, en montrant l’exemple d’une guitare avec ses mécaniques, ses locks et ses chevalets chromés brillants.
Simplifier une technique complexe
La vision de Waidelich est de simplifier le processus complexe du PVD, de le rendre encore plus attractif sur le plan commercial et plus compréhensible pour les clients. Cependant, la tâche initiale était loin d’être facile. « Deux composants clés sont la technique du vide d’une part, et le dosage extrêmement précis des gaz réactifs dans le processus plasma d’autre part », explique Waidelich. La technique permettant de contrôler ces processus partiels de manière fiable est complexe. De nombreux fournisseurs auxquels il a présenté ses idées et demandé leur soutien ont refusé : trop peu de pièces, trop compliqué, trop cher.
Bürkert le rend possible
C’est un peu par hasard que Waidelich est tombé sur Bürkert, un sous-traitant lui a conseillé de prendre contact. « J’ai été surpris. Bürkert a tout de suite été intéressé et s’est proposé de développer une solution individuelle qui nous offrirait de nombreux avantages – malgré le nombre limité de pièces que je pouvais prévoir », se souvient le fondateur de l’entreprise. Bürkert a réuni ce qu’il aurait dû assembler lui-même avec difficulté ailleurs.
« Nous obtenons une unité entièrement assemblée et testée, qui combine la technologie du vide et la régulation des gaz. Cela nous permet d’économiser du temps et de l’argent, et nous simplifie la vie. »
Commande précise des gaz de processus
Un avantage essentiel des installations INORCOAT est leur flexibilité – malgré leur taille compacte. Cela est dû en grande partie à la modularité des îlots de distributeurs Bürkert : chaque îlot comprend un bloc de vannes d’arrêt et un débitmètre massique, qui peuvent être assemblés à volonté pour former jusqu’à 21 systèmes de régulation. « C’est unique et cela offre une énorme variabilité si un client veut réaliser un revêtement complexe avec un grand nombre de points de gaz », explique Waidelich pour décrire la structure. L’utilisateur a ainsi un contrôle total sur le processus, car il peut régler individuellement le gaz de processus de manière très précise en fonction de l’élément métallique et exactement là où le plasma réagit.
Une solution modulaire réduit la complexité et les coûts
Les systèmes de revêtement PVD de INORCOAT sont conçus de manière modulaire pour répondre aux besoins de chaque application. Si un seul point de gaz est nécessaire dans une petite installation, un seul îlot de distributeurs est installé. « Cela réduit la complexité et les coûts », constate Waidelich. « Mais le meilleur, c’est que toutes les installations standard peuvent être développées ultérieurement et entièrement selon les besoins pour former des solutions individuelles et spécifiques au client ». Les clients de INORCOAT s’en réjouissent.
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